注:δ风载为工作风压下（取q=150Pa），风从最不利的方向吹来时所产生的应力。
6．3 安全判据：δ全应力≤Φ[δ]
其中Φ为受压构件的稳定系数，参见表6．2。
[δ]为材料的许用应力，臂架主材为A3钢或20号钢。
表6．2
┌─┬───┬───┬─────┬───┬───┬────┬────┬───┬───┬───┬───┬───┬────┐
│λ│0 │10 │20 │30 │40 │50 │60 │70 │80 │90 │100 │110 │120 │
├─┼───┼───┼─────┼───┼───┼────┼────┼───┼───┼───┼───┼───┼────┤
│Φ │1．00 │0．995│0．981 │0．958│0．927│0．888 │0．842 │0．789│0．731│0．669│0．604│0．536│0．466 │
│ │ │ │ │ │ ├────┼────┤ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
└─┴───┴───┴─────┴───┴───┴────┴────┴───┴───┴───┴───┴───┴────┘
若δ全应力≥Φ[δ]，应做降载处理，并对整机的起重特性曲线给予重新评定。
7．应力检测报告的编写：
报告中应写明：
a．试验程序和试验工况及臂架的长度。
b．载荷试验的最大应力点的部位及其所处工况。
c．各工况下的最大应力及所处的部位。
d．125％静载试验时的应力测试值及回零情况，并做相应分析。
e．水平位移及中心偏移的测量及回零情况，并做相应分析。
f．整机应力分析及结论。
七、焊接检测
1．对焊缝的要求；
根据原水电部SD160—85《水利电力建设用起重机技术条件》和GB6067—85《
起重机械安全规程》要求如下：
1．1 所有的焊缝不得有漏焊及烧穿现象。
1．2 重要的焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷。焊缝必须符合GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》和GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的规定。
1．3 钢结构的焊缝质量检验分为3级，各级检验项目、数量和方法参照表7．1、表7．2及表7．3。
1．4 凡重要承载构件的对接焊缝采用表7．1中的1级标准进行检验。
2．焊缝的分类（对应表7．1的1、2、3）
2．1 一类焊缝
a．各承载结构的板材、型材、管材的工厂对接焊缝；
b．主臂、副臂、主撑臂、副撑臂各弦杆与其连接件、铸钢管的对接焊缝；
c．各拉索（主、副臂拉索、扳起拉索及防倾翻拉索）中的连接零（部）件的直接传力焊缝；
d．门架各梁、柱间的翼缘板对接焊缝，腹板间的对接焊缝；
e．机台主梁、后梁、后横梁全部焊缝，副梁、横梁间的翼缘板、腹板对接焊缝，主臂及扳起架支承上的焊缝，尾部搬起滑轮支承板焊缝；
f．扳起架：根轴处的对接焊缝，滑轮轴支承件焊缝，与扳起拉索连接的耳板焊缝；
g．工作图上注明的一级焊缝。
2．2 二类焊缝
a．门架、机台各承载梁间的角焊缝；
b．主、副臂、主、副撑臂中除一级焊缝及梯子等附件焊缝外的全部焊缝；
c．回转支承针轮支架（除筋板外）的焊缝；
d．各重要受力构件的角焊缝。
e．工作图注明的二级焊缝。
2．3 三类焊缝
附属构件的焊缝，承载构件上不属于一二类焊缝的其它焊缝。
3．焊缝检验分类
3．1 焊缝的外观检测
a．塔机解体时“无损探伤检测”中的焊缝外观检测；
b．塔机未解体时“常规检测”的焊缝外观检查。
3．2 焊缝的无损探伤检测（解体时检测）
a．射线探伤
b．超声波探伤
c．磁粉探伤
4．“无损探伤”中的焊缝外观检测
4．1 检测方法
外观检测即用肉眼或低倍数（小于10倍）放大镜检查焊缝是否有可见缺陷，如表面气孔、咬边、未焊透、裂纹等，并检查焊缝外形及尺寸是否符合要求。
4．2 检测标准
a．合格的焊缝应该是有足够的熔深、合适的熔宽与堆高，焊缝与母材表面过渡平滑、弧坑饱满、无缺陷（或允许的缺陷）。
b．气孔、咬边检查标准见附表7．4。
4．3 检查范围和重点
a．臂架系统（主、副臂，主、副撑臂）的一二类焊缝；
b．门架、机台、扳起架的一类焊缝；
c．拉索、吊钩、滑轮的重要焊缝；
d．回转机构的重要焊缝；
e．行走机构的重要焊缝。
f．检查重点是钢结构件对接一类焊缝，特别是主臂、副臂中的一类焊缝。
4．4 检测记录
对于焊缝外观不合格的焊接缺陷必须有详细的记录，并填好表格。
4．5 检测结论
对检查中不合格的焊缝应做出结论，以便消缺补强。
5．“常规检测”中的焊缝外观检测
5．1 为检查塔机焊缝应把塔机的臂架放倒。
5．2 检测标准同7．4．2。
5．3 检查范围和重点
a．臂架系统的一二类焊缝；
b．门架、机台、板起架便于检查的一类焊缝；
c．拉索、吊钩、滑轮能检查到的重要焊缝；
d．检查重点为臂架系统。
5．4 检测记录
臂架系统及其它检查到的一类焊缝有不合格的缺陷必须有详细的记录，并填好表格。
5．5 检测结论
对检查结果应做出结论。
6．射线探伤
6．1 探伤使用标准
a．按GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》进行操作和评片。
b．X射线探伤检验质量标准见附表7．2、表7．3。
c．质量要求：
一、二类焊缝分别接GB3323—87中的Ⅱ、Ⅲ级质量要求评定。
6．2 检查范围和抽查比例
a．副臂主弦杆中间对接缝抽查50％（不包括承插接头）；
b．主、副臂主弦杆与腹杆角焊缝各抽查3％；
c．主、副撑臂的角焊缝各抽查l％；
d．对于长的一类焊可抽查全长的25％。
注：因DBQ3000塔机主臂主弦杆对接口加垫圈使厚度增加，300kV以下的X射线机无法透照，改用超声波探伤。
7．超声波探伤
7．1 超声波探伤使用标准
a．按JBll52—81《锅炉和钢制压力容量对接焊缝超声波探伤》进行操作。
b．质量要求：
一二类焊缝分别按上述标准中的Ⅰ、Ⅱ级质量标准要求评定。
7．2 检查范围和抽查比例
a．主臂根部对接抽查30％；
b．主臂工作头对接口抽查30％；
c．副臂主弦杆及插接头对接口抽查50％；
7．3 检测报告
检测报告应包括判废位置图。
8．磁粉探伤
8．1 磁粉探伤使用标准
按JB3965—85《钢制压力容器磁粉探伤》进行操作和判废。
8．2 检查范围和抽查比例
a．主臂、副臂中的一二类焊缝：主弦杆对接口与承插接头对接口各抽查50％；二类角接焊缝抽查15％。
b．主、副撑臂角焊缝抽查5％。
9．无损探伤报告
报告应包括：
a．使用仪器；
b．使用标准。
c．各项检查记录及评级；
d．检查总的结论。
10．对检测人员、仪器及工件的有关要求
10．1 操作人员：
无损探伤操作及评判工作必须由取得该项工作资格证的人员进行。
10．2 使用仪器：
