探伤的仪器必须符合各种探伤标准的要求。
10．3 被检工件：
被检焊缝的表面必须符合该项检查有关标准的要求。
八、检测报告
8．1 按检测程序，汇总全部测试数据和各项检查结果的记录资料；
8．2 审查必备的技术文件及主要部件的合格证。
8．3 试验结束后，应按试验记录和检查结果进行分析、研究、整理数据，编写有试验结论的检测报告；
8．4 检测报告内应详细记录每种试验工况、试验程序和试验结果；
8．5 检测报告内应写明检测日期、地点、检测人员姓名及报告签发日期。
附录A： 引用标准
GB3811—83 起重机设计规范
GB6067—85 起重机械安全规程
GB5905—86 起重机试验规范和程序
SD160—85 水利电力建设用起重机技术条件
GB10039—88 电站建设扳起式塔式起重机
DL454—91 水利电力建设用起重机试验方法
GBJ232—82 电气装置安装工程施工及验收规范
GB5972—86 起重机械用钢丝绳检验和报废标准
GB7950—87 臂架型起重机起重力矩限制器通用技术条件
GB3426—82 起重机钢轨
GB10051—88 起重吊钩 直柄吊钩使用检查
GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB986—88 埋弧焊焊接接头的射线照相和质量分级
GB3323—87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
JB1152—81 钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB3965—85 钢制压力容器磁粉探伤
GB12602—90 起重机超载保护装置安全技术规范
附录B: 钢丝绳报废标准
主起升钢丝绳6W （19）＋7×7－32．5－－155－Ⅰ－光－右交
主变幅钢丝绳6W （19）＋7×7—32．5－155－Ⅰ－光－右交
副变幅钢丝绳6W （19）＋7×7－32．5－155－Ⅰ－光－右交
副起升钢丝绳6W （19）＋7×7－30－155－Ⅰ－光－右交
1．断丝的数目和性质
断丝主要发生在外表层，当断丝数达到下表所列值时必须报废
┌───┬───────────┬──────────────┐
│ │ 主变幅钢丝绳 │ 副变幅，主、副起升钢丝绳 │
├───┼─────┬─────┼────┬─────────┤
│断丝数│ 6d内 │ 30d内 │ 6d内 │ 30d内 │
│ ├─────┼─────┼────┼─────────┤
│ │ 5 │ 10 │ 10 │19 │
└───┴─────┴─────┴────┴─────────┘
2．绳端断丝
当绳端或其附近出现断丝时，即使数目很少也表明该部位应力很高，可能由于绳端安装不正确造成的，应查明损坏原因。如果绳长允许，应将断丝的部位切去重新合理安装。
3．断丝的局部聚集
如果断丝紧靠一起形成局部聚集，则钢丝绳报废。如这种断丝在小于6d的绳长范围内，或集中在任一支绳股里，那么，即使断丝数比表所列的数值少，钢丝绳也应予报废。
4．断丝的增加率
在某些使用场合，疲劳是引起钢丝绳损坏的主要原因，断丝则是在使用一个时期以后才开始出现的，但断丝数逐渐增加，其时间间隔越来越短。在此情况下，为了判定断丝的增加率，应仔细检查并记录断丝增加情况。判明这个“规律”可用来确定钢丝绳未来报废日期。
5．如果出现绳股的断裂，则钢丝绳应报废。
6．由于绳芯损坏而引起的绳径减少
当钢丝绳的钢芯断裂而造成绳径显著减小时，钢丝绳应报废。
7．弹性减小
在某些情况下（通常与环境有关），钢丝绳的弹性会显著减小，若继续使用是不安全的，如虽未发现断丝，但钢丝绳明显的不易弯曲和直径减小比起单纯是由于钢丝磨损而引起的也要快得多，这种情况会导致在动载作用下突然断裂，故应立即报废。
8．磨损
磨损使钢丝绳的断面积减小因而强度降低。当外层钢丝绳磨损达其直径的40％时，钢丝绳应报废。
9．腐蚀
外部钢丝的腐蚀可用肉眼观察，当表面出现深坑，钢丝相当松驰时应报废。
如果有任何内部腐蚀的迹象，则应对钢丝绳进行内部检查，若确认有严重的内部腐蚀，则钢丝绳应立即报废。
10．变形
钢丝绳失去正常形状产生可见的畸形称为“变形”，若出现以下变形并且较严重时应报废：
a．波浪形；b．笼状畸变；c．绳股挤出；d．钢丝挤出；e．绳径局部增大；f．扭结；g．绳径局部减少；h．部分被压扁；i．弯折。
11．由于热或电弧的作用而引起的损坏
钢丝绳经受了特殊热力的作用其外表出现可资识别的颜色时，该钢丝绳应予报废。
表7．1 焊缝检查方法
┌───┬─────┬─────────┬───────────────────┐
│级别 │检验项目 │检 验 数 量 │检 验 方 法 │
├───┼─────┼─────────┼───────────────────┤
│1 │外观检查 │全部 │检查外观缺陷及几何尺寸 │
│ ├─────┼─────────┼───────────────────┤
│ │超声波检查│全部 │有疑点时再用磁粉复查符合JBll52—85 │
│ ├─────┼─────────┼───────────────────┤
│ │X射线探伤 │抽查焊缝长度的2％ │当缺陷超过附表中的相应等级标准的规 │
│ │ │至少应有一张底片 │定值时，应加倍透照，如再不合格应100％ │
│ │ │ │透照 │
├───┼─────┼─────────┼───────────────────┤
│2 │外观检查 │全部 │检查外观缺陷及几何尺寸 │
│ ├─────┼─────────┼───────────────────┤
│ │超声波检查│抽查焊缝长度的 │有疑点时用X射线透照复验，如发现有超 │
│ │ │50％ │标缺陷，应用超声波全部检验 │
├───┼─────┼─────────┼───────────────────┤
│3 │外观检查 │全部 │检查外观缺陷及几何尺寸 │
└───┴─────┴─────────┴───────────────────┘
表7．2 X射线检验质量标准
┌──┬──────────────┬─────────────┬─────────────┐
│项次│项 目 │1 级 │2 级 │
├──┼──────────────┼─────────────┼─────────────┤
│1 │裂纹 │不允许 │不允许 │
├──┼──────────────┼─────────────┼─────────────┤
│2 │未熔合 │不允许 │不允许 │
├──┼───┬──────────┼─────────────┼─────────────┤
│3 │未焊透│对接焊缝及要求 │不允许 │不允许 │
│ │ │焊透的K型坡口 │ │ │
│ │ ├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ │管件单面焊 │不允许 │深度≤107．δ，但不得大 │
│ │ │ │ │于1．5mm，长度小于条 │
│ │ │ │ │状夹渣总长度 │
├──┼───┼──────────┼─────────────┼─────────────┤
│4 │气孔和│母材厚度 │点 数 │点数 │
│ │点状夹├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ 渣 │55 │4 │6 │
│ │ │ 10 │ 6 │ 9 │
│ │ │ 22 │ 8 │ 12 │
│ │ │ 50 │ 12 │ 18 │
│ │ │ 120 │ 18│ 24│
├──┼───┼──────────┼─────────────┼─────────────┤
│5 │条状 │单个条状夹渣 │1／3δ │2／3δ │
│ │夹渣 ├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ │条状夹渣总长 │在12δ的长度 │在6δ的长度 │
│ │ │ │内不得超过δ │内不得超过δ │
│ │ ├──────────┼─────────────┼─────────────┤
│ │ │条状夹渣 │6L │6L │
│ │ │间距mm │ │ │
└──┴───┴──────────┴─────────────┴─────────────┘
